Proces topienia żeliwa prowadzony jest w dwóch piecach indukcyjnych o wydajności 8 t/h każdy i mocy 6,6 MW
Sferoidyzacja jest wykonywana zmiennie dwiema technologiami:
1. Tundish-Cover
2. Inmold (na obu liniach produkcyjnych)

SINTO/HWS – FBO V

• rok uruchomienia nowej linii: 2012
• wymiary formy: 813 x 813 x 350/350 [mm]
• formowanie poziome, bezskrzynkowe
• wydajność 80 form/h
• ciężar odlewów do 100kg
• piec indukcyjny do zalewania – Otto Junker

DISAMATIC D3 / Z

• rok uruchomienia linii: 2023
• wielkość formy: 750 x 570 [mm]
• formowanie pionowe
• wydajność 425 form/h
• ciężar odlewów do 24kg
• w pełni automatyczne zalewanie – wykonane przez firmę Pour-Tech
• śrutownica działająca on-line
• wszystkie urządzenia firmy Disa

Masa formierska jest przygotowywana na automatycznej Stacji Przerobu Mas o wydajności 50 T/h w oparciu o urządzenia firmy Eirich-Küttner.

Masa formierska jest przygotowywana na automatycznej Stacji Przerobu Mas o wydajności 100 T/h w oparciu o urządzenia firmy Disa.

W naszej wewnętrznym dziale – Rdzeniarni, wykorzystujemy dwie technologie:
• Cold Box – rdzenie do 30 kg
• Hot Box – rdzenie do 0,5 kg

Do szlifowania używamy szlifierek CNC firmy Koyama i  stosujemy szlifowanie ręczne.

Malowanie odlewów odbywa się w malarni proszkowej oraz w malarni wodnej poprzez zanurzenie lub natrysk.

W celu zapewnienia najwyższej jakości i niezawodności naszych produktów, stale monitorujemy parametry techniczne procesu. Nasze laboratorium
rutynowo przeprowadza szereg badań związanych z metalurgią i technologią wytwarzania formy.

Metal:
• spektrometryczna analiza składu chemicznego
• analiza termiczna ITACA
• badania metalograficzne
• badanie wytrzymałości na rozciąganie z pomiarem wydłużenia
• badanie twardości metodą Brinella
Masa formierska:
• badania wytrzymałości na rozciąganie i ściskanie
• pomiar wilgotności
• badanie zagęszczalności
• badanie przepuszczalności
• oznaczanie gliny aktywnej – activ clay
• badanie strat prażenia
– oznaczane zawartości lepiszcza
Piasek:
• analiza sitowa

Nasze biuro projektowe wyposażone jest w 10 stanowisk do projektowania 3D. Oprzyrządowanie jest wykonywane w naszej modelarni wyposażonej w 5-osiową maszynę CNC oraz z wykorzystaniem firm zewnętrznych.

Dzięki zastosowaniu oprogramowania inżynierskiego CAD i CAM jesteśmy w stanie szybko opracować kształt produktu, technologię procesu i określić koszt wykonania. Projektowanie 3D pozwala na precyzyjne opracowanie dokumentacji i wykonanie oprzyrządowania odlewniczego i CNC.

Jesteśmy wyposażeni w maszyny poziome 4-osiowe, maszyny 5-osiowe oraz tokarkę, wyłącznie firmy Mazak.

Dział pomiarowy wyposażony jest w dwie automatyczne współrzędnościowe maszyny pomiarowe Mitutoyo i skaner pomiarowy GOM.